4a. Revolução Industrial, Indústria 4.0 e/ou Servindústria

Carmen Nery (Valor, 22/06/17) informa que pesquisa da Capgemini com 150 empresas brasileiras dos segmentos de varejo, bens de consumo e finanças aponta que o conceito de transformação digital está ganhando impulso no país. O movimento é provocado pelo maior poder do consumidor conectado e pela concorrência de novos modelos de negócios de competidores nativos digitais, como o chamado “Gafa” – Google, Apple, Facebook e Amazon -, além de Uber, Airbnb, Netflix, bancos digitais e plataformas e aplicativos para os mais variados fins.

A pesquisa destaca que, embora ainda exista espaço para mudanças nas empresas ouvidas, 47% investem em transformação digital. O tema sensibiliza os executivos mais importantes, o “C level”, mas o envolvimento dos funcionários ainda é deficiente. As tecnologias digitais são utilizadas para entender melhor o mercado e os clientes: 63% usam a internet para esse fim; 57% usam mídias sociais; e 53% adotam serviços móveis, indicando que a abordagem multicanal tem sido importante para suas estratégias de negócio.

Hoje, para as empresas, perder a corrida da transformação digital significa perder sua capacidade de competir, ou, pior, pôr em risco a própria sobrevivência.

A transformação digital não é um risco de tecnologia, mas sim de negócio, e foi motivada pela internet e pela mobilidade. Essas tecnologias deram origem às redes sociais, à computação na nuvem e ao smartphone, que colocou uma capacidade poderosa na mão do usuário.

O crescimento contínuo das capacidades de processamento e de armazenamento a custos cada vez menores fez surgir novas tecnologias, como internet das coisas (IoT), inteligência artificial (IA) e computação cognitiva. Uma das causas é a explosão dos dados, que dobram a cada dois anos, como resultado da combinação da mobilidade com as mídias sociais e da sensorização do mundo físico. Cerca de 80% são dados não estruturados – texto, áudio, vídeo – e quem souber tirar inteligência disso para tomar decisões vai atender melhor o cliente.

A transformação digital está sendo motivada pelo desejo de as pessoas compartilharem informações para colaborar, consumir e se expressar. Não basta digitalizar os produtos. É necessário, pelo menos, três frentes de trabalho:

  1. cultura e ambiente,
  2. processos de atendimento,
  3. oferta e portfólio.

É como fazer uma startup, se reinventando a todo momento.

A principal causa não é apenas o impacto das empresas disruptivas, e sim o aumento do poder do consumidor hiperconectado. Estamos no meio da mudança para um novo ciclo econômico provocado por novas tecnologias, a exemplo de inteligência artificial, IoT, robótica, nuvem, big data e analytics. A mudança no comportamento do consumidor é uma consequência dessas tecnologias.

  • Um alerta sobre um processo errado na fabricação de um equipamento na China pode, automaticamente, paralisar linhas de produção na Alemanha, nos Estados Unidos e no Brasil.
  • Um drone atuando no reconhecimento de matérias-primas em grandes depósitos pode impor mais agilidade ao trabalho.
  • A tecnologia de games sendo usada para simular a forma na qual as estações de trabalho podem trabalhar com mais produtividade.

Esses são alguns exemplos do caminho que está sendo trilhado por várias empresas ao adotarem o conceito de indústria 4.0. Nesse pacote estão abrigadas iniciativas digitais, de inteligência de suas fábricas e de conectividade.

O conceito de indústria 4.0 surgiu há quatro anos a partir de um projeto do governo alemão que aliou:

  1. modernização de processos,
  2. tecnologias relacionadas à operação e
  3. os avanços de TI.

Estão no coração desse processo plataformas como internet das coisas (IoT, na sigla em inglês), big data e sistemas de inteligência artificial.

No planejamento estratégico de se tornar uma empresa digital, a GE escolheu 80 plantas industriais em todo o mundo para experimentar e testar soluções de indústria 4.0. Entre os elementos de inovação, investiu US$ 1 bilhão no desenvolvimento da plataforma de software baseada em nuvem, a Predix. Trata-se de um sistema operacional para a indústria 4.0 que trabalha com inovação aberta permitindo mais abrangência no desenvolvimento de novas soluções.

Feita a lição de casa que lhe permitiu gerar US$ 700 milhões em economia com ganho de produtividade, a empresa passou a oferecer ao mercado suas soluções para o desenvolvimento desse mercado.

A Bosch também trabalha com duas visões sobre a indústria 4.0:

  1. a de usuária e
  2. a de fornecedora de sistemas inteligentes.

As soluções desenvolvidas pela companhia mundialmente se baseiam em quatro níveis:

  1. o hardware, que vai permitir a conectividade para que sejam coletados dados;
  2. o software, que vai compilar esses dados para transformá-los em inovação;
  3. a criação de algoritmos que, em sua primeira fase, vão permitir ações preditivas; e,
  4. por fim, o algoritmo ainda mais poderoso que, sem interação humana, pode intervir em uma produção caso reconheça problemas que podem afetar o resultado final.

Tem 11 unidades de produção em todo mundo que estão conectadas. Se for descoberto um processo errado na fabricação de freios ABS no México, a plataforma bloqueia todas as máquinas.

A Volkswagen é outra empresa alemã que procurou se adiantar nesse cenário. Desde 2008 a montadora implantou as “fábricas digitais”, que permitem criar um ambiente virtual para simular todas as atividades que estão envolvidas em uma nova instalação, seja de fábrica ou nova linha de produção. A ideia é corrigir qualquer falha e evitar interferências no projeto que antes só eram observadas na execução.

Na planta em Taubaté trabalha com 49 fornecedores e pela Fábrica Digital identifica 296 interferências. Com isso, economiza R$ 19 milhões.

A fábrica digital se tornou um componente importante no projeto de indústria 4.0 que inclui outros pilares, como sensorização, com tags inteligentes RFID, digitalização dos postos de trabalho, sistema inteligente baseado em plataformas de big data capaz de controlar e gerenciar toda a produção, ou mesmo uso de impressoras 3D para criar peças que vão compor os protótipos dos carros.

A robótica se consolida em alguns segmentos, como no automotivo, mas de forma geral, diante de outros países, ainda está engatinhando no Brasil. Dados da Federação Internacional de Robótica (IFR, da sigla em inglês) indicam que, em 2016, foram vendidos 1,8 mil robôs industriais no mercado nacional, ante 90 mil unidades na China e 40 mil na Coreia do Sul.

Os empresários não conhecem as tecnologias e têm receio de investir. Além disso, a mão de obra para a implantação e manutenção das máquinas é especializada e cara.

O custo dos equipamentos no Brasil também é alto. Braços robóticos para aplicações variadas, de pequeno porte, custam pelo menos R$ 60 mil.

Um caminho para a queda dos preços seria a fabricação local, o que geraria um ecossistema de desenvolvimento e operação, tornando os equipamentos mais acessíveis. A IFR prevê que o total de vendas de robôs no país, em 2019, passará para 3,5 mil unidades, um aumento de 94% sobre o volume entregue em 2016. Há novas aplicações no setor automotivo, na educação e na área médica.

Na Pollux, a estratégia para oferecer robôs sem um custo excessivo é alugar os equipamentos. A companhia de automação industrial implantou esse modelo de negócios desde o ano passado e oferece suporte e atualização tecnológica. Consegue reduzir o tempo de introdução das unidades nas fábricas de seis meses para menos de quatro semanas. A empresa tem mais de 150 robôs instalados em dez clientes e a meta é somar 100 contratos, em menos de um ano.

A maioria das facilidades alugadas faz atividades repetitivas, como paletização, carga e descarga, além de aplicação de adesivos, em indústrias de bens de consumo, farmacêuticas e de eletrônicos. Os robôs são fabricados pela Universal Robots, da Dinamarca.

No Polo Automotivo Jeep, inaugurado em 2015, em Pernambuco, há cerca de 700 robôs, sendo mais de 600 na funilaria. São utilizados em processos como a solda a laser, com uma velocidade de acabamento superior às soldas tradicionais.

Uma estação de trabalho composta de 18 robôs executa mais de 100 pontos de solda, simultaneamente, em menos de um minuto. Também trabalham na pintura e na fixação de vidros dos carros. Do total investido na planta, de mais de R$ 7 bilhões, cerca de R$ 250 milhões foram aplicados nos robôs. A Jeep produziu 122 mil veículos em 2016 e, para este ano, a expectativa é de 150 mil unidades.

O Hospital 9 de Julho, com 410 leitos, acaba de adquirir seu segundo robô para cirurgias. O primeiro foi comprado em 2012 e já fez mais de 1,6 mil operações. O atual entrou em funcionamento este ano, com investimentos de R$ 10 milhões. O objetivo é dobrar o número de cirurgias realizadas.

 

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